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CASE: Gésica Rodrigues | CSN

Título do Case

Fluxo embalagem e desembalagem

 

Síntese

Projeto desenvolvido visando a redução no descarte de insumos de embalagem, aumento da disponibilidade de empilhadeira, melhoria na ergonomia, segurança e clima organizacional dos operadores. Temos na empresa uma Linha de Galvanização Contínua (LGC) e uma linha de Pintura Contínua (LPC) de aços planos, onde o final da LGC e o início da LPC ficam no mesmo galpão. Na saída da LGC, que ocupa uma área de 115 m², temos 9 posições para embalar bobinas (Produto Acabado), média de 120 bobinas/dia, com um custo médio mensal de R$ 459mil gastos com insumos de embalagem. Na LPC são recebidas bobinas da unidade de Volta Redonda (WIP), que são desembaladas em uma área de 69 m², com 5 posições , as quais desembalamos em média 36 bobinas/dia. A atividade de embalagem é realizada pelos colaboradores da Logística e a atividade de desembalagem é realizada pelos colaboradores da LPC. Entre a área da embalagem e a área da desembalagem há uma distância de 20m. Os insumos da desembalagem poderiam ser utilizados na embalagem, porém não havia o uso regular e na sua maioria, eram descartados. A desembalagem da LPC é feita em lotes de 5 bobinas. A movimentação de embalar/ desembalar bobinas é realizada por 2 pontes rolantes de cabine (aprox 15m altura) que movimentam uma bobina por vez e quando movimenta as bobinas para a entrada da LPC também leva os 5 lotes desembalados em sequência, fazendo com que outras atividades fiquem aguardando o término desta, como a embalagem, carregamento de veículos, etc.

 

Situação Inicial

- Falta de organização: insumos de desembalagem acondicionados em pallets de madeira e sacos plásticos; - Excesso de movimentação: operador de empilhadeira interrompe a atividade para ir até o local de desembalagem para movimentar os pallets com os insumos e leva-los até a embalagem; os operadores da LPC precisam se deslocar do posto de trabalho até a desembalagem para realizar a atividade, se deslocando 725 m/dia e 21.745 m/mês; - Falta de sustentabilidade ambiental: devido ao mal acondicionamento dos insumos, eles são descartados pela dificuldade de reutilização; - Tempo de espera: operador de ponte rolante dedica tempo abastecendo a área de desembalagem e a linha com os 5 lotes em sequência, enquanto outros processos ficam parados aguardando essa atividade; - Comunicação ineficiente: identificação das bobinas é feita com uma fita adesiva marrom de aprox. 20 cm, que muitas vezes não é visível para o operador de ponte rolante e isso gera paradas de atividade tanto da ponte rolante quanto do operador de apoio; - Área ocupada: área utilizada para embalagem na LGC é de 115 m² e a desembalagem da LPC é de 69 m², sendo total atendida pelo escopo do projeto de 184 m²; - Excesso de processamento: o operador desembala as 5 bobinas e quando há troca de programação perde o trabalho realizado; - Risco de segurança: os insumos gerados na desembalagem são acondicionados de forma irregular e em uma altura elevada, gerando risco de queda nos próprios colaboradores que realizam a atividade.

 

Ações Implementadas

Ferramentas aplicadas: VSM: foi mapeado o fluxo de valor das atividades, quais movimentações seriam necessárias e quais melhorias deveriam ser aplicadas para chegarmos ao resultado esperado. Verificamos que a ponte rolante não tinha um fluxo definido, abastecendo a LPC em sequência de 5 bobinas, deixando nesse momento os demais processos aguardando. 5s: criamos novos racks para armazenamento de cada insumo, demarcamos o local para cada rack e identificamos os mesmos, dessa forma, nosso local de desembalagem ficou mais limpo e organizado. One piece flow: a desembalagem hoje é feita em uma bobina por vez, consequentemente o abastecimento da linha de Pintura segue o mesmo fluxo. Produção puxada: abastece conforme necessidade da linha de Pintura, conforme a posição na entrada da linha fica vaga. Kanban: Criado uma identificação baseado em 6 cores que indicam para o operador a sequência de bobinas a serem abastecidas na desembalagem. Takt time: com o volume de bobinas embaladas na LGC e desembaladas na LGC foi calculado o tempo das atividades necessárias para se cumprir essa demanda = 6,5 minutos por bobina. Trabalho padronizado: analisado as atividades dos operadores de embalagem, realizado o balanceamento entre eles de forma a atender as atividades de embalagem e desembalagem na mesma área. Gemba: reuniões diárias no chão de fábrica para levantar todas as necessidades, entender as dificuldades e implementar as mudanças. Em Janeiro/20 fizemos o levantamento dos dados para inicio do projeto, brainstorming, medições de tempos das atividades e entendemos quais eram as dificuldades enfrentadas na operação. Fevereiro/20 iniciamos a confecção dos racks para armazenamento de insumo de embalagem específico com rodas, para facilitar a movimentação que pode ser feita pelo próprio operador para reutilização dos insumos na embalagem das bobinas. Para melhor localização e sequência de abastecimento das bobinas da linha de Pintura, confeccionamos chapas (200 x 70 mm) com 6 cores e fita reflexiva para auxiliar a melhor visualização do operador e criar o conceito de kanban na desembalagem e abastecimento pois cada cor representa a posição e sequência que a bobina deve ser colocada na linha de produção. Março/20 foi unificado o local de desembalagem da Pintura com a embalagem da Galvanização. Disponibilizada a área de desembalagem (69 m²) para armazenamento de estoque de produto acabado, tendo possibilidade para armazenando de aproximadamente 40 bobinas.

 

Objetivos e Metas

- Reaproveitar insumos de desembalagem na embalagem de bobinas, reduzindo o descarte dos mesmos para redução de custo e colaborando para um meio ambiente mais sustentável; - Aumentar a produtividade dos operadores da embalagem de bobinas da Linha de Galvanização Contínua (LGC), transferindo o local da desembalagem de bobinas da Linha de Pintura Contínua (LPC) para o mesmo espaço e liberando os operadores da LPC para focar exclusivamente nas atividades de produção; - Melhorar a segurança e o clima organizacional da operação com uma área mais organizada e limpa; - Disponibilizar a utilização da empilhadeira em outras atividades evitando este deslocamento e tempo na atividade. - Cadenciar a utilização das pontes rolantes em um processo com fluxo definido, não mais em lotes, reduzindo a ociosidade que gerava em outros processos.

 

Situação Final

Atualmente o local de embalagem e desembalagem estão no mesmo espaço físico e ambas as atividades são feitas pela Logística Interna. A área total ocupada é de 115 m². No total ficaram 5 posições para as bobinas serem alocadas, sendo 2 posições para desembalagem e 3 para a embalagem, dessa forma, a ponte rolante obedece o fluxo de abastecer uma bobina por vez e atende todas as atividades em um fluxo continuo. Com isso tivemos: - Área limpa e organizada; - Confeccionados Racks para armazenagem dos insumos retirados da desembalagem, com rodas, para cada tipo de insumo, onde o próprio operador faz a movimentação para ser utilizado na embalagem; - Mitigado o risco de segurança pois não há mais o acúmulo de insumos na desembalagem; - Eliminado o descarte dos insumos, já que os operadores realizam o acondicionamento de forma correta nos racks; - Eliminada a necessidade de empilhadeira neste fluxo de movimentação de insumos; - Colaboradores da linha de Pintura não precisam mais se deslocar para desembalar bobinas pois a atividade foi assumida pelos operadores da Logística; - Eliminada a dificuldade na identificação das bobinas, com a criação de um marcador reflexivo e colorido para melhor visualização, não necessitando parar a atividade para pedir ajuda; - Eliminada a condição de desembalar bobinas sem necessidade quando ocorrem trocas na programação; - Eliminada a espera nos processos devido à movimentação da ponte rolante pois agora faz fluxo contínuo por bobina e não em lotes.

 

Principais Resultados

- Reaproveitamento de 100% dos insumos gerados na desembalagem de bobinas no período de Março à Setembro de 2020; - De Março à Setembro/2020 embalamos mais de 14.000 bobinas com os insumos reaproveitados e com isso economizamos R$ 151.314,00 no custo de embalagem, que representa uma redução 4,7% no custo; - Eliminamos o deslocamento dos colaboradores para desembalar as bobinas, que caminhavam 725 metros/dia, que totalizava quase 22.000 metros/mês; - Eliminamos a necessidade da empilhadeira para retirar os insumos da desembalagem, liberando 120h/mês para outras atividades; - Redução de 37,5% da área de embalagem e desembalagem de bobinas, que antes ocupava uma área de 184 m² passando para 115 m²; - Aumento da área de estocagem, podendo armazenar 40 bobinas no antigo local da desembalagem; - Melhora na organização dos insumos que estão armazenados em racks específicos para cada material; - Melhora na ergonomia com a confecção de racks com rodas que são movimentados pelo próprio operador; - Melhora no fluxo de movimentação da ponte rolante, sem paradas na atividade, pela melhor identificação das bobinas e por obter novo sequenciamento nas atividades; - Eliminadas as perdas por mudança de programação pelo planejamento; - Maior segurança para os operadores da embalagem pois com a mudança de layout das áreas de embalagem e desembalagem, reduzimos as posições para embalar/desembalar, onde passamos de 9 posições para 5, aumentando o espaçamento entre bobinas;

 

Envolvimento

Líder do projeto. Participei ativamente de cada processo do projeto como: coleta dos dados, levantamento das necessidades, alteração do layout e a transferência física do local da desembalagem. Participei ativamente do envolvimento da equipe com o projeto tanto da Logística quanto da linha de Pintura. Liderei as reuniões de Gemba para obter maior eficácia e sucesso no processo de mudança. Acompanhei a implementação e evolução do mesmo, fui a mantenedora dos cronogramas para a confecção dos racks para armazenamento de insumos e acompanhei in loco sua utilização.

 

Equipe

Equipe com um total de 40 pessoas.

 

Período

Janeiro/2020 à Março/2020.

 

Diferenciais

O projeto teve um amplo escopo, englobando duas áreas, cliente e fornecedor internos, impactando na melhoria de ambas. O projeto trouxe um ganho financeiro de R$ 151.314,00 e não houve nenhum custo envolvido no mesmo pois utilizamos todos os materiais e mão de obra internos. O aprendizado na metodologia Lean por parte da equipe no chão de fábrica faz com que eles se sintam mais engajados no projeto e tenham uma participação mais efetiva entendendo e visualizando os ganhos que as melhorias trazem no dia a dia deles. Pensamos na sustentabilidade, na reutilização dos insumos plásticos e de papel, não sendo necessário o descarte. Hoje disponibilizamos de uma área mais limpa e organizada, trazendo mais segurança e satisfação para nossos colaboradores, melhoria no clima organizacional devido a unificação das áreas e melhorando a ergonomia com menos movimentação. Hoje a informação flui de forma mais clara e organizada evitando erros de comunicação.

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